DP鋼が自動車業界の標準となった理由
二相鋼は、特定のトレードオフのために設計されています。それは、高い強度と、亀裂なく車体を成形できる十分な延性を両立させることです。軟らかいフェライトマトリックスがプレス加工中の変形を担い、フェライト中に埋め込まれた硬いマルテンサイトの島が強度を提供します。その結果、複雑なBピラー、ロッカーパネル、クラッシュカンに成形できるだけでなく、衝突性能においてもその重量以上の性能を発揮する鋼材となります。
過去20年間で、DPグレードは量産車のほとんどの車体構造部品において、従来のHSLA（高張力低合金）鋼に取って代わってきました。日本のOEMがその採用を主導し、欧州および米国のOEMがそれに続きました。今日、一般的な中型セダンでは、ホワイトボディの質量の15～30%がDP鋼グレードで構成されています。
グレード選定 — 当社が通常在庫しているもの
当社では、自動車用高張力鋼板を7種類在庫しており、340 MPa降伏強度のLADグレードから1180 MPa引張強度のDPグレードまでをカバーしています。
| グレード | 引張強度 (MPa) | 代表的な用途 |
|---|---|---|
| DC56D+Z | ~350 | 深絞り外板パネル |
| HC380LAD+Z | ~440 | 成形性の高いHSLA、シャシー |
| HC500LAD+Z | ~580 | ホイール、サスペンションアーム |
| CR420 / DP780 | ~780 | Bピラー補強材 |
| HC340/590DP+Z | ~590 | 車体構造、めっき |
| HC550/980DP+Z | ~980 | 安全重要部品、クラッシュカン |
| HC820 / DP1180 | ~1180 | 超高強度、サイドインパクトビーム |
プレス加工 vs レーザー切断＋曲げ加工 — プロセス選定
検証段階の部品（当社の自動車関連のお客様が最も多くご注文される50～500個程度）については、通常、当社の三菱3150EXファイバーレーザーでフラットブランクをレーザー切断し、その後CNCプレスブレーキで曲げ加工を行うことを推奨しています。金型費用は不要で、リードタイムは7～10日、ホワイトボディの形状検証に十分な寸法精度が得られます。
1,000～10,000個程度の少量生産の場合、当社のYSB 600TまたはLanshan 1250T油圧プレスでソフトツール（軟鋼金型）を使用します。金型費用は最初の200個で償却され、金型は全生産期間持ちます。100,000個を超える量産の場合、お客様は通常、順送金型を持つ専門のプレス加工サプライヤーに移行されます。当社は、ブリッジ生産と検証段階に注力しています。
めっきとコーティング
自動車OEMは、露出または半露出するほとんどすべての車体部品にめっきコーティング（+Z）を指定します。当社では、溶融亜鉛めっき（+Z、片面50～70 g/m²）、電気亜鉛めっき（+ZE、20～30 g/m²）、および合金化溶融亜鉛めっき（+ZF、Zn-Fe合金）を在庫しています。ドアトリムの裏側やカーペットの下に塗装される部品には、素地の冷延鋼板（+CR）で十分であり、より安価です。
貴社の検証プロジェクトにとっての意味
当社がお見積りするホワイトボディ検証プロジェクトのほとんどは、3～5種類の異なるグレードで20～200個の部品を必要とし、各バッチに対応するミルシートと共に2～3週間で納品されます。当社の一般的なワークフローは、貴社からのDXFまたはSTEPデータ受領、在庫または3～5日以内のミル供給からの材料調達、ブランクのレーザー切断、CNC曲げ加工、必要に応じた溶接組立、重要寸法に対する最終CMM検査、そしてEN 10204 3.1材料証明書および適合証明書を添付しての出荷です。当社の 品質管理プロセス 検査の詳細については。
EVバッテリーエンクロージャーのお客様（現在、当社の自動車関連生産量の約3分の1を占めています）の場合、一般的な構成は、アルミニウム押出フレームにDP590またはDP780の衝突保護プレートとHC500LAD+Zの取り付けブラケットを組み合わせたものです。当社では、完全なエンクロージャーアセンブリ（レーザーカット、曲げ加工、溶接、塗装）の製造、またはお客様の仕様に応じた個別のプレス部品の供給が可能です。